机电设备评估是资产评估的一项重要工作，本门课程内容为机电设备评估的基础知识。通过本部分内容的考试，了解考生对机器设备的认知程度，了解考生对机器寿命影响因素和确定方法的掌握程度，考察考生综合运用机电设备评估基础知识的能力。

　　一、概述

　　（一）考试目的

　　本部分为机电设备的基础知识，通过本部分内容的考试，了解考生对机器的组成、特征、分类等知识熟悉的情况，重点考察考生对机器生产的工艺过程、加工质量和工艺成本等基础知识掌握和熟悉的程度。

　　（二）考试基本要求

　　1.了解各种机器的共同特征。

　　2.熟悉按功能分析机器的组成以及各个部分的主要功能。

　　3.掌握按结构分析机器的组成以及零件、构件、机构、机器、机械的概念。

　　4.了解机器设备的分类。

　　5.熟悉生产过程、工艺过程的意义和内容，以及二者的区别与联系。

　　6.熟悉工序、工艺规程等基本概念及作用。

　　7.掌握毛坯生产中铸造、压力加工和焊接的内容及特点。

　　8.熟悉金属切削加工的内容及特点。

　　9.熟悉热处理的内容、方法和特点。

　　10.熟悉装配的内容和分类。

　　11.掌握零件加工质量的主要指标，掌握加工精度、加工偏差和公差的概念。

　　12.掌握尺寸精度的定义和尺寸精度等级的概念。掌握尺寸公差带的概念和应用。

　　13.熟悉形状置公差的概念、规定的形位公差项目、相应的代表符号以及形位公差等级的概念。

　　14.熟悉表面粗糙度的基本概念及其对机器质量的影响。

　　15.掌握间隙配合、过盈配合、过渡配合的概念、应用场合及选用原则。

　　16.掌握计算配合公差的方法。

　　17.了解生产纲领、生产类型的概念。

　　18.掌握单件生产、成批生产、大量生产的工艺特征。

　　19.熟悉生产成本、工艺成本的概念。

　　20.熟悉工艺成本的组成。

　　21.熟悉年度工艺成本和单件工艺成本的概念及其与年产量的关系。

　　22.熟悉工艺方案的经济分析。

　　（三）要点说明

　　1.机器是一种人为实物组合的具有确定机械运动的装置，它用来完成有用功、转换能量或处理信息，以代替或减轻人类的劳动。

　　2.按功能分析，机器由动力、传动、工作和控制四个部分组成。

　　动力部分：将其他形式的能量转变为机械能。其中，将一次能源直接转化为机械能的称为一次动力机，人民例如水轮机、内燃机等；而将二次能源如电能、液体压力能等转化为机械能的称为二次动力机，如电动机、液压马达等。

　　传动部分：介于动力部分和工作部分之间，其功能是传递动力和运动、分配能量、改变速度和运动形式。按照传动的工作原理分为机械传动、流体传动、电力传动和磁力传动。

　　工作部分：使加工对象性能、状态、形状、位置发生变化，直接完成机器的预定功能的部分，是机器设备区分和分类的依据。

　　控制部分：完成被控参数的调节。控制部分由给定值发生器、比较器、驱动部件和执行机构、检测及变换元件四个部分组成。

　　3.构件是机器中的运动单元，零件是制造单元。

　　机构由若干构件组成，各个构件之间具有确定的相对运动，并能实现运动和动力的传递。

　　机器和机构一样，由若干构件组成，各个构件之间具有确定的相对运动，能实现运动和动力的传递，并且能够实现机械能和其他形式能量的转换。

　　机器与机构的区别在于机器能实现能量的转换或代替人的劳动去做有用功，而机构没有这种功能。

　　机械是机器和机构的总称。

　　4.机器的生产过程：使原材料转变为产品的全过程，包括生产服务过程、技术准备过程、毛坯制造过程、零件加工过程和产品装配过程。

　　机器生产的工艺过程：按照一定顺序，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置或性质等使其成为成品或半成品的过程。

　　工序：工艺过程最基本的组成单位。工序是指一个或一组工人，在一个工作地点，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

　　工艺规程：将合理的生产方案，用表格和文字形式予以确定，作为组织和指导生产，编制生产计划依据的文件，称为加工工艺规程，简称工艺规程。

　　5.毛坯是根据零件或产品所需要的形状、工艺尺寸而制成的供进一步加工的对象。

　　铸造是将熔化的液体金属??，获得毛坯的方法。

　　压力加工是利用外力使金属材料产生永久变形，制成所需尺寸和形状毛坯或零件的加工方法。

　　焊接是通过加热或加压（或二者并用）使两个分离的物体连接成为一个整体的加工方法。

　　6.切削加工

　　利用刀具或特种加工，切去多余金属层，从而获得几何形状、尺寸精度和表面粗糙度都符合要求的零件的加工方法。

　　特种加工：直接利用电能、声能、光能、化学能或与机械能组合等形式将坯料或工件上多余的材料去除的加工方法。

　　7.热处理

　　热处理是指在固态下对金属进行不同的加热、保温、冷却过程，从而得到所需组织和性能的一种工艺方法。除了合金化以外，热处理方法是改变金属材料性能的主要途径。

　　热处理和其他加工工序不同，它不改变零件的形状和尺寸，只改变其内部组织和性能。

　　8.加工精度系指零件加工后，其实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数符合的程度。

　　加工误差则指实际几何参数与理想几何参数的偏离程度。

　　9.尺寸精度是指零件表面本身的尺寸精度和表面间相互距离尺寸的精度。

　　基本尺寸：根据使用要求，通过强度、刚度计算和结构设计，确定的尺寸。

　　根限尺寸：允许尺寸变化的极限值，较大者称为最大极限尺寸、较小者称为最小极限尺寸。

　　上、下偏差分别等于最大极限尺寸和最小极限尺寸与基本尺寸之差。

　　尺寸公差是允许尺寸的变动量。它等于最大极限尺寸减去最小极限尺寸之差，或上偏差减去下偏差之差。

　　尺寸公差带是指代表上下偏差的两条直线所限定的区域，也是最大极限尺寸和最小极限尺寸所限定的区域。

　　尺寸公差带由“公差带大小”和“公差带位置”两个要素确定。

　　国家规定尺寸公差有IT01—IT18共有20个等级。其中，IT01精度最高、IT18精度最低。

　　10.形状和位置公差研究的对象是机械零件的几何要素，几何要素是构成机械零件几何特征的点、线、面的统称。

　　形位公差是指实际被测要素的允许变动量。

　　形位公差带是限制实际要素变动的区域。

　　形位公差带由“公差带形状”、“公差带大小”、“公差带方向”和“公差带位置”四个要素确定。

　　形位公差特征项目一共14种。其中：

　　形状公差4种，即直线度、平面度、圆度、圆柱度。

　　位置公差8种，取出平行度、垂直度、倾斜度、对称度、同轴度、位置度、圆跳动和全跳动。其中，平行度、垂直度、倾斜度为定向公差，对称度、同轴度、位置为定位公差，而圆跳动和全跳动属于跳动公差。

　　形状或位置公差两种：线轮廓和面轮廓度。

　　除圆度、圆柱度外，各种形位公差均分为12级，最高为1级，最低为12级。圆度和圆柱度增加了0级，为最高级。

　　形位公差对机械产品的工作精度、连接强度、运动平稳性、密封性、耐磨性、配合性质、可装配乃至机器寿命等都会产生影响。

　　11.表面粗糙度

　　表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距的峰谷组成的微观集合形状特性。

　　常用轮廓的算术平均偏差来衡量，即在一定测量长度内，轮廓上各点至中线距离绝对值的算术平均值，记为Ra，单位为μm.Ra值越小，被测表面越光滑；反之，Ra值越大，表面越粗糙。

　　表面粗糙对机器零件的配合性质、耐磨性、工作精度、耐腐蚀性等有较大影响。

　　12.配合

　　配合是指基本尺寸相同，相互结合的孔和轴的公差带之间的关系。

　　间隙配合：孔的公差带在轴的公差带之上，任取加工合格的孔和轴配合，一定产生间隙，包括最小间隙为零的配合。

　　过盈配合：孔的公差带在轴的公差带之下，任取加工合格的孔和轴配合，一定产生过盈，包括最小过盈为零的配合。

　　过渡配合：孔的公差带与轴的公差带交叠，任取加工合格的孔和轴配合，可能产生间隙也可能产生过盈的配合。

　　不论是计算配合的间隙还是过盈，一律理用孔的尺寸减去轴的尺寸。差值为正时是间隙，反之是过盈。

　　13.生产纲领

　　生产纲领，即合格产品的年产量。

　　生产类型分为单件生产、成批生产和大量生产三种。

　　单件生产：加工对象经常更换，一般使用通用机床，需要熟练的技术工人，只需编写简单的工艺卡片。

　　大量生产：加工对象固定不变，广泛使用专用机床和自动机床，使用高效的毛坯加工方法，对于操作工的技术要求较低，需工艺成本

　　工艺成本是与工艺方案有关的费用总和，包括可变费用和不可变费用。

　　其中，可变费用与产量成正比，包括材料费、机床工人工资、机床电费、万能机床折旧费、万能夹具维护折旧费、万能刀具维护和折旧费等。

　　不可交费用指完全基本与产量无关，包括专用机床维护折旧费、专用夹具维护折旧费用、调整工人工资与调整杂费等。

年度工艺成本C_n与年产量Q为直线关系。

　　单件工艺成本Cd与产品年产量Q成双曲线关系。

　　15.工艺方案的经济分析

　　通常有下列两种情况：

　　（1）基本投资相近或使用现有设备时，对比工艺方案的临界产量为Q0：

　　式中，分子是两种工艺方案不变费用之差，而分母是两种工艺方案可变费用之差。

　　（2）基本投资相差较大晨，回收期为τ：

　　式中，分子是两种工艺方案基本投资差额，而分母是两种工艺方案全年工艺成本节约额。

　　二、机械传动与液压传动

　　（一）考试目的

　　机器设备的传动装置是机器的重要组成部分，它在一定程度上决定机器的工作性能、尺寸、重量和价值。通过本部分内容的考试，考察考生对机器设备的机械、液压传动知识认知程度。

　　（二）考试基本要求

　　1.掌握机械传动的主要作用。

　　2.掌握机器功率的概念与计算。

　　3.掌握机械效率的概念与计算。

　　4.熟悉螺旋传动机构的组成、特点及位移量的计算，熟悉滚珠螺旋传动机构的组成、特点及其应用。

　　5.熟悉带传动特点及传动比计算，熟悉平带传动的形式。

　　6.熟悉齿轮传动的特点，熟悉一对齿轮组成传动的基本类型及传动比计算，了解轮系的种类及轮系的功能。

　　7.了解链传动特点及传动比计算。

　　8.掌握蜗杆传动机构的组成。熟悉蜗杆传动的特点及传动比计算。

　　9.了解平面连杆机构的组成，熟悉曲柄摇杆机构、曲柄滑块机构的应用。

　　10.熟悉凸轮机构的组成、种类及应用。

　　11.了解常用的间歇机构及其应用。

　　12.掌握机械传动中传动链的传动比、传动效率计算。熟悉阅读简单传动系统图的方法。

　　13.熟悉液压传动的工作原理、组成，了解液压传动的特点。

　　14.掌握液压传动基本参数的概念及计算。

　　15.熟悉液压泵的原理、分类及主要性能参数。

　　16.熟悉常驻机构用液压泵的特点及应用场合。

　　17.了解液压马达和液压缸的功能，熟悉常用液压缸的特点。

　　18.掌握液压控制阀的分类、各种阀的名称、职能符号、特点及应用场合。

　　19.了解液压辅件的作用及职能符号。

　　20.掌握液压系统基本回路的功能、特点、应用场合及回路中所用液压元件的名称、作用。

　　（三）要点说明

　　1.机械传动的主要作用表现在传递动力、改变运动速度和方向、改变运动形式等方面。

　　2.功率等于力在其作用点速度方向上的投影与速度的乘积。当机器的功率一定时，力和速度成反比。

　　3.机械效率是指输出功率与输入功率之比，用以衡量机械摩擦损失和功率损耗的大小。显然，机械效率恒小于1.

　　4.螺旋传动机构是用内、外螺纹组成的螺旋副来传递运动和动力的装置。它主要用来将回转运动变为直线运动。螺旋传动具有结构简单、降速比大、省力、能自锁、工作平稳、无噪音等优点，但效率低。

螺旋传动中，位移量L=nst可按公式计算。

　　5.滚珠螺旋传动机构由丝杠、螺母、滚珠和反向器组成。与普通螺旋传动相比，滚珠螺旋传动具有传动效率高、磨损小、传动精度高的优点，但不能自锁，制做工艺复杂、成本较高。因此应用于要求高效率、高精度的场合。

　　6.带传动的优点是传动平稳、振动小、结构简单、传递距离远、制造和维修方面，过载时带与轮之间打滑，避免机器损坏，但外廓尺寸大、传动效率低、传动精度不高。

　　平带传动形式有：开口式传动、交叉式传动和半交叉式传动。

　　带传动的传动比可按公式i=（d₁*e）/d_{2来计算。}

　　7.齿轮传动的优点是传动运动可靠，可得到准确传动比，结构紧凑、传动效率高，适用的载荷和速度范围大。缺点是加工比较复杂，当加工精度不高时，振动、噪音较大，传动轴之间距离不能过大。

　　8.按照两轴相对位置的不同，一对齿轮组成的齿轮传动可分为两轴平行的齿轮机构（平面齿轮机构）和两轴不平行的齿轮机构（空间齿轮机构）。齿轮传动的传动比等于主动齿轮与被动齿轮数之比。

　　9.根据轮系中各齿轮的轴线在空间位置是否固定，轮系可分为固定轮系和周转轮系，当轮系运转时，各齿轮的轴线均为固定不动的称为定轴轮系；在轮系运转中，其中至少一个齿轮的几何轴线是绕另一个齿轮的固定几何轴线转动的轴系，称为周转轮系。

　　轮系的功能有：

　　（1）可使主动轴与从动轴之间速度有较大变化。

　　（2）可做较远距离的传动。

　　（3）通过齿轮适当组合，从动轴可获得不同旋向和几种不同的传动比。

　　（4）可实现运动的合成或分解。

　　10.链传动能在低速、重载、高温条件及灰尘多的环境下工作，效率较高。与带传动相比，能保持准确的平均传动比，可传动较大功率。与齿轮传动相比，可在中心距较大情况下传动。但链传动不能保持恒定的瞬时转速和瞬时传动比，且工作时振动、冲击、噪音较大，不能用于高速运动状况。

　　11.蜗杆传动机构由蜗杆与蜗轮组成，其两轴线在空间相错，既不平行又不相交，常见的是蜗杆与蜗轮的轴心线在空中互相垂直。蜗杆传动中，一般情况下，蜗杆为主动件，蜗轮是从动件。蜗杆传动的主要特点是降速比大，传动平稳，有自锁作用，但效率低。

　　12.连杆机构是用铰链、滑道等方式将构件相互联接而成的机构，用以实现运动的交换和传递动力。平面连杆机构各构件间的相对运动均在同一平面或相互平行的平面内。

　　13.若四杆机构的两连架杆之一为曲柄，另一连架杆为摇杆，则该四杆机构称为曲柄摇杆机构。曲柄摇杆机构中当曲柄为主动件时，可将曲柄整周连续转动变为摇杆的往复摆动；当摇杆为主动件时，可将摇杆的往复运动变成曲柄的整周连续转动。

　　曲柄滑块机构是曲柄杆机构的一种演化形式。在曲柄滑块机构中，若曲柄为主动件，并作连续整周旋转时，通过连杆可带动滑块作往复直线运动。反之，当滑块作往复直线运动时，也可通过连杆带动曲柄作整周连续旋转。

　　14.凸轮机构主要由凸轮和从动件组合而成，其作用是将凸轮的连续运动转化为从动件的往复移动或摆动。凸轮机构的种类很多，就凸轮的开关和运动特点可分为平板凸轮、移动凸轮和圆柱凸轮。

　　15.间歇运动机构的主要作用是主动件作连续运动时，从动件能产生“动作-停止-动作”的运动。常用的间歇机构有棘轮机构和槽轮机构。

　　16.机器中的机械传动是将各种传动副（如皮带传动、齿轮传动、蜗杆传动等）连接成为传递运动和动力的系统，也叫传动链。机械传动链的总传动比等于链中所有各传动比的乘积。

　　机械传动的总效率等于各部分传动效率的乘积。

　　17.用一些简单的符号来表示传动系统的综合简图叫机器传动系统图。传动系统图用规定的代号和一定的规律来绘制，它表明机器内部的传动结构和传动关系。

　　18.液压传动是依靠液体介质的静压力来传递能量的液体传动，即它依靠密封容积的变化传递运动，依靠液体内部压力传递动力。其本质是一种能量转换装置，它将机械能转换为便于输送的液压能，随后又将液压能转换为机械能做功。

　　在液压传动中，只要控制油液的压力、流量和液流方向，便可控制液压设备动作所要求的推力（转矩）、速度（转速）和方向。

　　液压传动系统由动力部分、执行部分、控制部分和辅助部分组成。

　　19.液压传动具有传递平稳，作方便，易于实现自动控制，便于实现系列化、标准化、通用化、和机械传动相比，具有体积小、重量轻、布局安装有很大灵活性的优点，但由于泄漏和油液可压缩，液压传动不能保证定比传动，此外，液压传动对温度变化敏感，液压元件制造精度要求较高。

　　20.液压传动的基本参数：

　　（1）压力：液压传动中的压力是指作用在单位面积上的液体压力（物理学中称为压强）。液压传动的压力取决于负载。

　　（2）流量：单位时间内流过管道或液压缸某一截面的体积称为流量。管道或液压缸的流速取决于流量。

　　（3）功率：单位时间内所作的功称为功率。液压传动中的功率等于压力P和流量Q的乘积。

　　21.在液压系统中，液压泵作为一定流量、压力的液压能源。液压泵必须有一个运动部件和非运动件所构成的密闭容积。该容积的大小随运动件的运动发生的周期性变化。容积增大时，形成??油）；容积减少时，油液受挤压，克服管路阻力排出（排油）。因为它的吸油和排油均依赖密闭容积的变化，因此，称之为容积式油泵。

　　22.液压泵按其结构形式可分为齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵等；按使用压力分为低压泵、中压泵和高压泵；按泵的流量特征可分为定量泵和变量泵。

　　23.液压泵的主要性能参数

　　（1）液压泵的输出压力：液压泵在连续运转情况下允许使用的最大工作压力称为额定压力。

　　（2）排量：液压泵的轴每转一周所排出油液的体积。

　　（3）理论流量：液压泵的单位时间内理论上可以排出的液体体积。它等于排量和转速的乘积。

　　（4）效率：液压泵的效率η是输出功率与输入功率之比。液压泵实际流量和理论流量的比称为容积效率ηv，液压泵在能量转变过程中都存在容积损失和机械失两种消耗，故总效率为容积效率与机械效率的乘积，即

　　24.齿轮泵由于其结构简单、重量轻、制造容易、成本低、工作可靠、维修方便，已广泛应用在压力不高的液压系统中。但齿轮泵漏油较多，轴承载荷大，使用在较高工作压力时，结构需采取一些措施。

　　叶片泵具有结构紧凑、体积小、重量轻、流量均匀、运转平稳、噪声小等优点，但也有结构较复杂、吸油条件苛刻、工作转速有一定限制、对油液污染比较敏感等缺点。

　　柱塞泵具有压力高、结构紧凑、效率高、流量能调节等优点，但结构比较复杂。

　　25.液压马达和液压缸是液压传动系统中的执行元件。液压马达是将液体压力能转换为旋转机械能的装置。液压缸是将液压能变成直线运动或摆动的机械能的装置。常用的液压缸的双杆活塞缸、单杆活塞缸和柱塞液压缸。

　　26.液压控制阀分成三大类：方向控制阀是用来控制和改变液压系统中液流方向的阀类，如单向阀、换向阀等；压力控制阀是用来控制或调节液压系统液流压力的阀类，如溢流阀、减压阀等；流量控制阀是用来控制或调整液流流量的阀类，如节流阀、调速阀等。

　　27.液压辅件是液压系统中一个重要组成部分，它包括蓄能器、过滤器、油箱、热交换器等。

　　28.液压系统中的基本回路主要有：速度控制回路、压力控制回路和方向控制回路。

　　速度控制回路是用来调节执行元件（液压缸或液压马达）速度的液压回路。按速度调节方法分为节流调速、容积调速和容积节流调速三种。

　　压力控制回路是用来控制整个液压系统和局部压力，达到调压、卸载、减压、增压、平衡、保压等功能的回路。如减压回路、增压回路、卸荷回路等。

　　方向控制回路是通过控制执行元件液流的通断或变向，来实现液压系统执行元件的起动、停止或改变运动方向的回路。常用的方向控制回路有换向回路、锁紧回路和制动回路。

　　三、电机及电力拖动

　　（一）考试目的

　　电机及电力拖动的有关知识是评估师应当掌握的基础知识，通过本部分内容的考试，考察考生对机电设备中电气装置的必要基础知识的掌握程度。

　　（二）考试基本要求

　　1.熟悉中、小型变压器的用途和分类。

　　2.掌握中、小型电力变压器的组成及各组成部分的作用。

　　3.熟悉变压器的基本工作原理及变压器的额定数据。

　　4.了解中、小型变压器有现状-属于高损耗、较高损耗、较低损耗、低损耗四类变压器的系列产品；淘汰产品以及推荐列新产品。

　　5.熟悉三相异步电动机的基本结构。

　　6.掌握三相异步电动机的工作原理和技术数据。

　　7.掌握三相异步电动机的起动和正、反转控制。

　　8.熟悉三相异步电动机的调速。

　　9.了解同步电动机构造、特点及工作原理。

　　10.了解直流电动机的工作原理、熟悉其构造及技术数据。

　　11.了解直流电动机的励磁方式，掌握并励直流电动机的机械特性以及它的起动、反转及调速方法。

　　（三）要点说明

　　1.变压器是一种能够改变电压的设备，它能将电压由高变低或由低变高，所以被广泛用于电力系统。此外，在其他方面也得到十分广泛的应用。

　　变压器的种类很多，分类的方法也很多：

　　按其容量的大小，可将其分为中小型变压器、大型变压器和特大型变压器。

　　按用途可以把变压器分为电力变压器，包括升压变压器、降压变压器、配电变压器、联络变压器、厂（或所）用变压器等；仪用变压器；电炉变压器；试验变压器；整流变压器；调压变压器；矿用变压器及其他变压器等。

　　按相数的多少，可以把变压器分为单相变压器和三相变压器。

　　2.铁芯和绕组是变压器的主要组成部分，此外还包括一些辅助部件。变压器的各个组成部分起着不同的作用，是变压器正常工作和可靠运行所不可缺少的。

　　3.变压器一、二次绕组电压之比也一、二次绕组的匝数成反比，而一、二次绕组电流之比与一、二次绕组的匝数成反比。变压器的额定数据包括额定容量Se、额定电压Ue、额定电流Ie、阻抗电压Uk、负载损耗Pk、空载电流I0、空载损耗P0及额定工作状态。变压器在额定工作状态下运行才会得到好的经济效果和长的寿命。

　　4.自建国以来，我国中小型变压器的标准先后进行了三次较大的修改，分别为初期、中期和近期标准，与高损耗、较高损耗和低损耗标准相对应。相应的35KV级以下（包括35KV）中小型变压器产品可分为高损耗、较高损耗、较低损耗和低损耗4大类。SL7—30？1600/10系列和S7—30？1600/10系列配电变压器已被列入国家淘汰的机电产品，推荐S9—30？1600/10系列配电变压器为更新产品。

　　5.三相异步电动机由定子和转子两个基本部分组成。定子是电动机的固定部分，用于产生旋转磁场，主要由定子铁芯、定子绕组和基座等部件组成。转子是电动机的转动部分，由转子铁芯、转子绕组和转轴等部件组成，其作用是在旋转磁场作用下获得转动力矩。转子按其结构的不同分为鼠笼式转子和绕线式转子。鼠笼式转子用铜条安装在转子铁芯槽内，两端用端环焊接，形状像鼠笼。中小型转子一般采用铸铝方式。绕线式转子的绕组和定子绕组相似，三相绕组连接成星形，三根端线连接到装在转轴上的三个铜滑环上，通过一组电刷与外电路相连接。

　　6.通入三相异步电动机定子绕组的三相电流共同产生合成磁场，该磁场随着电流的交变在空间不断地旋转，故称为旋转磁场。旋转磁场切割转子导体，产生感应电动势，进而在闭合导体中产生电流，转子导体电流与旋转磁场相互作用产生电磁转矩而使转子旋转。若使电动机转子反向转动，只需将接于三相电源的三相绕组中的任意两相对调位置，使旋转磁场反向旋转即呆。旋转磁场的转速可表示为：

　　三相异步电动机转速与旋转磁场转速的差异是保证电动机旋转的必要条件，旋转磁场转速n1与电动机转子转速n相差程度用转差率S表示，之间的关系为：

　　S在0？1范围内变化。

　　7.三相异步电动机的额定数据主要有：额定功率PN、额定电压UN、额定电流IN、额定频率fN和额定转速nN.电动机三相定子绕组可以接成星型，也可以接成三角形。电动机的绝缘等级是指其所用绝缘材料的耐热等级，分A、E、B、F级。允许温升是指电动机的温度与周围环境温度相比升高的限度。

　　三相异步电动机的额定转矩是其在额定负载下的转矩，可从铭牌上的额定功率（输出机械功率）和额定转速求得，即

　　三相异步电动机的转矩有一个最大值，称为最大转矩或称临界转矩。最大转矩表示了电动机短时允许过载能力。最大转矩与额定转矩之比称为过载系数λ。

　　8.在供电变压器容量较大，电动机容量较小（额定功率在7.5kW以下）时，三相异步电动机可以直接起动。在直接起动控制电路中，一般需要组合开关将三相交流电源引入起动电路；用交流接触器接通或断开电动机；用按钮接通或断开小电流控制电路；用热继电器保护电动机，以免因长时间过载而损坏；用熔断器作短路保护。

　　当鼠笼式三相异步电动机容量较大，而电源容量不够大时，为了限制起动电流，避免电网电压显著下降，需采用降压起动。可以采用星形-三角形起动或自耦变压器降压起动。

　　绕线式三相异步电动机常采用转子回路串接电阻起动或转子回路串接频敏变阻器起动。

　　要想改变三相异步电动机的旋转方向，必须改变三相交流电的相序。为此，需采用两个交流接触器将接到电源的任意两根联线对调。三相异步电动机正反转控制电路不只一种。

　　9.三相异步电动机有三种调速方案：改变电源频率？、改变绕组磁极对数P以及改变转差率S，其中改变电源频率调速调速范围宽，技术成熟。具体方法有：变频机组、交-直-交变频和交-交变频。

　　10.同步电动机的定子和转子是其两个基本组成部分。定子由机座、定子铁芯和三相绕组组成，称为电枢。转子是电极，其铁芯上绕有励磁绕组，采用直流励磁。按其结构，有显极式和隐极式两种转子。定子静止不动，转子在空间转动，为了将励磁电流引入励磁绕组，必须还得有电刷和滑环。同步电动机必须采取一定的方法（如异步起动法）才能起动起来。

　　11.直流电动机是把直流电能转变为机械能的装置。虽然直流电动机转子中电流的方向是交变的，但产生的电磁转矩却是单方向的。直流电动机主要由静止的定子和旋转的转子组成。定子的作用是产生磁场，由主磁极、换向极、电刷装置和机座组成。转子的作用是产生感应电动势和电磁转矩，有转子铁芯、转子绕组、换向器、轴和风扇组成。直流电动机的主要技术数据有额定功率PN、额定电压UN、额定电流IN、额定转速nN、额定效率ηN、额定温升τN等。

　　12.直流电动机有四种励磁方式，即他励、并励、串励和复励，其中常用的是他励和并励直流电动机。它们具有硬的机械特性。并励直流电动机绝对不能采用直接起动方式起动，通常采取在转子回路串起动变阻器的方法进行起动。可以采取将转子绕组两端的接头对调或将励磁绕组两端的接头对调方法使直流电动机反转。但不能将转子绕组和励磁绕组的接头同时对调，因为同时对调电磁转矩的方向将保持不变。并励直流电动机有三种调速方法，即改变磁通调速、改变外加电压U调速和改变转子绕组回路电阻调速。其中，改变磁通的调速方法为恒功率调速，改变外加电压U的调速方法为恒转矩调速，改变转子绕组回路电阻的调速方法由于有较大的功率损耗而很少采用。

　　四、金属切削机床

　　（一）考试目的

　　金属切削机床是评估中经常遇到的机器设备，通过本部分内容的考核，可考察考生对机床的熟悉情况，从而了解考生对机器设备的认知程度。

　　（二）考试基本要求

　　1.掌握机床的技术经济指标。

　　2.掌握机床的工作运动。了解机床的传动。

　　3.熟悉机床的分类。

　　4.掌握机床型号的编制方法。掌握机床类别、主参数等内容在机床型号中的表示方法。

　　5.熟悉车床的功能。掌握普通车床的组成，熟悉各组成部分的功能。

　　6.熟悉立式车床的结构及特点，了解六角车床的特点。

　　7.熟悉钻床类型及各自特点。

　　8.了解镗床的功能，掌握镗床种类及常见镗床的特点。

　　9.熟悉刨床、插床的特点及应用范围。

　　10.了解拉床的特点及应用范围。

　　11.了解铣床应用范围，掌握卧式万能铣床、立式铣床、龙门铣床的构造特点及应用范围。

　　12.掌握磨床的特点，外圆磨床、内圆磨床、平面磨床的构造及应用范围。

　　13.熟悉特种加工的概念，熟悉电火花加工、超声波加工、激光加工常用的设备、特点及应用范围。

　　14.了解组合机床的组成、特点及应用。

　　15.掌握组合机床自动线的概念。

　　（三）要点说明

　　1.机床的技术经济指标主要有：

　　（1）工艺的可能性；

　　（2）加工精度和表面粗糙度；

　　（3）生产率；

　　（4）系列化、通用化、标准化程度；

　　（5）寿命。

　　2.机床的工作运动可分为主运动和进给运动。主运动是形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动；进给运动是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。切削过程中主运动只有一个，进给运动可以是一个或多于一个。机床的运动除工作运动外，还有一些实现机床切削过程的辅助工作而必须进行的辅助运动。

　　机床的传动是机床传动机构的简称，其作用是传递运动和动力。按传动速度调节变化的特点，将传动可分为有级传动和无级传动。

　　3.机床的分类方法

　　（1）按机床加工性质和所用刀具分类，可将机床分为11大类。

　　（2）按机床工作精度分类，机床可分为普通机床、精密机床和高精度机床。

　　（3）按机床加工工件尺寸的大小和机床自身重量分类，机床可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和特重型机床。

　　（4）按机床通用性分类，机床可分为通用机床、专门化机床和专用机床。

　　4.机床型号由汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定规律组合而成。机床型号中机床的代号用C、Z、T、M、Y、S、X、B、L、G、Q等11个汉语拼音字母代表11类金属切削机床。每一类机床划分为若干组，每个组又划分为若干系列。

　　反映机床规格大小的主要数据称为第一主参数，简称主参数。机床型号中，机床主参数的代号是阿拉伯数字来表示的。一般是表示机床主参数或主参数的1/10或1/100.

　　5.车床是用车刀在工件上加工旋转表面的机床，车床加工范围较广，主要有；车外圆、车端面、切槽、钻孔、镗孔、车锥面、车螺纹、车成形面、钻中心孔及滚花等。一般车床的加工精度可达IT10-IT7，表面粗糙度Rn值可达到1.6m.

　　普通车床由三箱（主轴箱、进给箱、溜板箱）、两杠（光杠、丝杠）、两架（刀架、尾架）、一床身组成。

　　主轴箱：主轴箱是用来带动车床主轴及卡盘转动，并能使主轴得到不同的转速。

　　进给箱：将主轴传来的旋转运动传给丝杠或光杠，并使丝杠或光杠得到不同的转速。

　　丝杠：用来车螺纹，它能通过溜板箱使车刀做直线运动。

　　溜板箱：将丝杠或光杠的转动传给溜板使车刀做纵向或横向运动。

　　刀架：用来装夹车刀。

　　尾架：装夹细长工件和安装钻头、铰刀等。

　　床身：支持和安装车床各部件用。床身导轨供纵溜板和尾架移动用。

　　6.立式车床在结构布局上的主要特点是主轴垂直布置，并有一个很大的圆形工作台，供装卡工件之用，工作台台面在水平面内，工件的安装调整比较方便，而且安全，工作台由导轨支撑，刚性好，因而能长期地保持机床精度。立式车床适用于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小的大型和重型零件，如各种盘、轮类零件。

　　7.六角车床与普通车床的主要区别是：

　　（1）它没有尾架，在普通车床尾架位置上有一个可以同时装夹多种刀具的转塔刀架。

　　（2）它没有丝杠，一般只能用丝锥和板牙加工螺纹。

　　由于转塔刀架上的刀具多，而且该刀架设有多种定程装置，能保证其准确位移和转换，这样能减少装卸刀具、对刀、试切和测量尺寸等辅助时间，所以生产率较高。

　　8.钻床的特点是加工中工件不动，而让刀具移动，将刀具中心对正待加工孔中心，并使刀具转动（主运动）、刀具移动（进给运动）来加工孔。

　　钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床。

　　钻床加工精度可达IT12，表面粗糙度Ra值可达12……5微米

　　9.镗床主要完成精度高、孔径大或孔系的加工，此外，还可铣平面、沟槽、钻孔、扩孔、铰孔和车端面、外圆、内外环形槽及车螺纹等。

　　常见的镗床有卧式镗床、坐标镗床和金刚镗床等。

　　卧式镗床主要是加工孔，特别是箱体零件上的许多大孔、同心孔、平行孔等。易于保证被加工孔的尺寸精度和位置精度。镗孔的尺寸精度可达IT7，表面粗糙度Ra值为1.6—0.8微米　　坐标镗床具有以下特点：

　　（1）结构刚性好，能在实体工件上钻、镗精密孔。

　　（2）主轴转速高，进给量小。

　　（3）设有纵、横向可移动的工作台，它们的微调整量可达1微米，并有精确坐标测量系统，所以适于加工孔距误差小的孔系。

　　金刚镗床是一种高速镗床，其特点是以很小的进给量和很高的切削速度进行加工，加工出的工件具有较高的尺寸精度（IT6）和较光洁的表面（Ra的0.2微米）。卧式金刚镗床的主参数是工作台面宽度。

　　10.刨床主要加工平面、沟槽和成型面。

　　常见的刨床有牛头刨床和龙门刨床。牛头刨床适于刨削长度不超过1000mm的中小型工件，其主运动是滑枕带动刨刀做直线往复运动，工作台的间歇移动为进给运动。

　　龙门刨床主要加工大型工件或同时加工多个工件，其主运动是工作台的直线往复运动，进给运动是刀架带着刨刀作横向或垂直的间歇运动。

　　插床实际上是一种立式刨床。插床主要是加工工件内部表面如方孔、长方孔、各种多边形孔和键槽等。由于生产率低，只适合单件小批生产。

　　11.拉床是用拉刀加工工件各种内外成形表面的机床，拉削时机床只有拉刀的直线运动，它是主运动。

　　拉床一般是液压传动。拉床的主参数是额定拉力。

　　12.铣床是利铣刀在工件上加工各种表面的机床。铣床加工范围与刨床相近，但比刨床加工范围广，生产率也较高。常见的铣床有：卧式铣床、立式铣床和龙门铣床。

　　卧式铣床的主轴是水平布置的，卧式铣床可加工平面、成形面、各种沟槽、螺旋槽及齿轮齿形等。立式铣床的主轴是垂直布置的。

　　立式铣床适于加工较大平面、加工沟槽，生产率比卧式铣床高。

　　龙门铣床与龙门??刨刀架，而是带有主轴箱的铣刀架。龙门铣床主轴箱带动铣刀旋转为主运动，工作台纵向往复运动是进给运动。龙门铣床生产率较高，适用于成批和单件生产，用以加工中型和大型工件。

　　13.磨床是用磨具或磨料加工工件各种表面的精密加工机床，通常，磨具旋转为主运动。

　　磨床特点：

　　（1）切削工具砂轮是由无数细小、尖硬、猁的非金属磨粒粘接而成的多刃工具，并且做高速旋转的主运动。

　　（2）万能性强，适应性更广。

　　（3）磨床种类多，范围广，能适应磨削各种加工表面、工件形状及生产批量的要求。

　　（4）磨削加工余时小，生产率高，容易实现自动化和半自动化，可广泛应用于流水线和自动线中。

　　（5）磨削加工精度高，表面质量高。

　　常见的普通磨床有：外圆磨床、内圆磨床和平面磨床。

　　外圆磨床由床身、工作台、头架、尾架、砂轮架以及液压操纵系统组成。可磨削工件的外圆柱面和外圆锥面。其中万能外圆磨床构造与普通外圆磨床基本相同，所不同的是它的砂轮架上、头架上和工作台上都装有转盘，并增加了内圆磨具等附件，故万能外圆磨床还能磨削内圆柱面及锥度较大的内外圆锥面。

　　内圆磨床由床身、工作台、头架、砂轮架、滑台组成，主要用于磨削内圆柱面、内圆锥面及端面等。

　　平磨床用来磨削工件的平面。主要由床身、工作台、立柱、滑座、砂轮架等部件组成。平磨床的工作台一般是电磁工作台，工件安放在电磁工作台上，靠电磁吸力吸住工件。

　　14.特种加工机床是利用电能、电化学能、光能、声能等特种加工方未能加工工件的机床。主要用于一般切削方法难以加工（如材料性能特殊、形状复杂）的工件。

　　电火花加工是利用两极间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对材料进行加工的。常见的有电火花成形加工机床和电火花切割加工机床。其特点是：

　　（1）可加工任何硬、脆、韧、高熔点、高纯度的导电材料。

　　（2）加工时机床和刀具间不存在显著机械力作用。

　　（3）加工中不受热的影响。

　　（4）同一台机床可进行粗、半精加工、精加工。

　　（5）便于实现自动化。

　　超声波加工是利用工具作超声频振动冲击磨料，进行撞击和抛磨工件，从而达到加工的目的。其特点是：

　　（1）超声波加工适于加工各种硬脆材料。

　　（2）易于加工出各种复杂形状的型孔、型腔和成形表面。

　　（3）由于切削力小，适于加工薄壁等不能承受较大机械应力的零件。

　　激光加工是利用光能经过透镜聚焦后达到很高的能量密度，依靠光热效应来加工各种材料。其特点是：

　　（1）不受材料性能限制，几乎所有材料均能加工。

　　（2）加工时不需刀具，属于非接触加工。

　　（3）加工速度极高，热影响区小，易实现加工过程自动化。

　　（4）可通过透明介质进行加工。

　　15.组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件对一种或若干种工件按预定的工序进行加工的机床。

　　与其他机床相比有下列特点：

　　（1）设计制造周期短。

　　（2）自动化程度高。

　　（3）通用化程度高。

　　（4）能稳定地保证加工精度。

　　（5）易于联成自动线。

　　在组合机床上，可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序。组合机床既有专用机床生产率高、结构简单的特点，又具有通用机床易于更新调整，以适应新的加工对象的特点。

　　16.由若干台组合机床及辅助设备组成的自动化生产线称为组合机床自动线。

　　组合机床自动线是用工件自动传送系统及自动控制系统，把按加工工序合理排列的若干台组合机床或自动机床和其他辅助设备联系起来的自动生产线。

　　组合机床自动线的基本结构有下列几部分：

　　（1）组合机床或自动机床。

　　（2）传送机构。

　　（3）自动线的操纵机构。

　　组合机床自动线能减轻工人劳动强度，减少操作人员，减少辅助运输工具和减少占地面积，能提高劳动生产率，降低产品成本。

　　五、数控机床及工业机器人

　　（一）考试目的

　　数控机床和工业机器人是工业生产中先进的机电一体化设备，也是价值较高的机器设备。随着制造业的不断发展和进步，数控机床和工业机器人在工业生产中的占有率越来越高。作为一名资产评估师，具备数控机床和工业机器人的基础知识十分必要。通过本部分内容的考试，考察考生对数控机床及其计算机数字控制系统、伺服驱动系统及工业机器人等相关技术熟悉的情况，从而考察考生对机电一体化设备和系统的必要基础知识掌握的程序。

　　（二）考试基本要求

　　1.了解数控加工的基本原理，掌握数控机床的组成。

　　2.熟悉数控机床的各种分类方法，了解数控机床的特点。

　　3.熟悉CNC装置所具有的功能。

　　4.熟悉单微处理器结构和多微处理器结构CNC装置的结构与特点，以及开放式CNC装置的组成方式。

　　5.掌握CNC装置的控制流程及CNC软件的特点。

　　6.熟悉可编程序控制器的组成、技术指标；掌握可编程序控制器的特点以及应用于数控机床中的两种可编程控制器的型式的特点。

　　7.了解PLC在机械制造中的应用。

　　8.熟悉伺服系统的分类以及数控机床对伺服系统的要求。

　　9.掌握步进电动机（反应式、永磁感应子式）的结构、特点以及转数、转速的计算；熟悉步进电动机的主要性能指标。

　　10.了解步进电动机对驱动电源的要求、驱动电源的组成。

　　11.掌握直流主轴电动机、永磁直流伺服电动机的结构特点；熟悉直流主轴电动机、永磁直流伺服电动机的性能及速度控制方法。

　　12.掌握交流主轴电动机、永磁同步交流伺服电动机的结构特点；熟悉交流主轴电动机、永磁同步交流伺服电动机的性能及速度控制方法。

　　13.了解工业机器人的组成、分类及编程方式；熟悉工业机器人的特性参数和技术要求。

　　14.熟悉柔性制造单元的结构形式，柔性制造单元与加工中心的区别；了解柔性制造系统的基本功能、组成及其柔性。

　　（三）要点说明

　　1.数控机床使传统的机械加工工艺发生了质的变化。数控加工将加工过程所需的各种操作以及工件的形状尺寸用数控加工程序表示，再由数控装置对输入的信息进行处理和运算，然后由数控装置按照零件加工程序的要求控制机床伺服驱动系统，实现刀具与工件的相对运动，完成零件加工。

　　2.数控机床由CNC系统和机床主机及辅助装置组成。CNC系统由程序、输入输出设备、CNC装置及主轴、进给驱动装置组成，其中CNC装置是CNC系统的核心部件。为了满足数控机床高自动化、高效率、高精度、高速度、高可靠性的要求，与普通机床相比，数控机床主机的机械结构具有高刚度和高抗振性、小的机床热变形等要求，为此在结构设计及材料先用上采取一系列措施；此外，在数控机床中多采用高效率、无间隙、低摩擦传动，并尽量简化机械传动结构。

　　3.数控机床可以从不同的角度对其进行分类：按照能够控制刀具与工件相对运动的轨迹可以把数控机床分为点位控制数控机床和轮廓控制数控机床；按照伺服系统的控制方式可以把数控机床分为开环控制数控机床、闭环可知数控机床和半闭环控制数控机床；按照加工方式可以把数控机床分为金属切削类、金属成型类、特种加工类和其他类等数控机床；数控机床还可以按照其功能水平分高、中、低三档。

　　4.与普通机床相比，数控机床具有很多优点，正因为有许多优点才使其得到越来越广泛地应用。

　　5.CNC装置的基本功能包括控制功能、准备功能、插补功能、进给功能、主轴功能、辅助功能、选刀及工作台分度功能及固定循环功能等；还有一些功能属于CNC装置的选择功能，如补偿功能、字符图形显示功能、诊断功能、通信功能、在线自动编程功能等。

　　6.CNC装置是在硬件支持下，执行软件来进行工作的。CNC装置的硬件有单微处理器和多微处理器结构两种结构形式。单微处理器结构CNC装置，微处理器通过总线与存储器、可编程序控制器、位置控制器及各种接口相连。CNC装置的接口包括与机床侧的信号输入输出接口、与上位计算机的通信接口及与标准输入输出设备的接口。按印刷电路板插接方式的不同单微处理器结构CNC装置分为大板结构和模块化结构。多微处理器结构CNC装置采用模块化结构，基本功能模块有六种。进一步扩展功能，可增加相应模块。多微处理器结构CNC装置各模块之间的互连和通信主要采用共享总线和共享存储器两类结构。CNC装置的开放化是制造业最终用户、机床生产厂家以及CNC生产厂家共同的需求。开放化具体体现在系统组成内部的开放化以及系统组成各部分之间的开放化。开放式CNC装置的组成方式有：PC连接型CNC；PC内藏型CNC、CNC内藏型PC及全软件型NC等。

　　7.CNC软件要处理两种信息，即低速辅助信息和高速轨迹信息。低速辅助信息包括辅助功能M主轴转速功能S和刀具功能T，该路信息通过PLC处理和输出；高速轨迹信息通过预处理（刀具补偿处理和速度处理）、插补计算、位置控制，控制伺服系统实现坐标轴的协同移动。CNC系统软件需要完成多项任务，在许多情况下CNC装置中的管理和控制的某些工作必须同时进行，即所谓的并行处理。

　　8.可编程控制器PLC实质上是一种专用工业控制计算机，其组成包括硬件和软件两大部分。其硬件包括基本组成部分、I/O扩展部分和外部设备三大部分。基本部分包括CPU及存储器、输入输出接口、电源等；I/O扩展部分是为系统扩展输入输出点数而设计的；外部设备是开发PLC控制系统的辅助设备，主要有编程器、EPROM写入器、磁带机、打印机、监视器等。PLC软件包括系统软件和应用软件。PLC的主要技术指标包括存储容量、扫描速度、I/O点数、编程语言等。

　　PLC具有可贵的特点（如控制程序可变，具有良好的柔性；采用面向过程的语言，编程方便；功能完善；扩展方便，配置灵活；系统构成简单，安装调试方便；可靠性高等），才成为CNC装置不可缺少的组成部分。可编程序控制器应用于数控机床中有两种型式，即内装型PLC和独立型PLC.内装型PLC的特点是：其性能指标由所属的CNC装置的性能规格确定。它的硬件和软件被作为CNC装置的基本功能统一设计，具有结构紧凑、适配性强等优点。它有与CNC共用微处理器和具有专用微处理器两种类型。前者利用CNC微处理器的余力来完成PLC的功能，I/O点数较少；后者由于有独立的微处理器，多用于顺序程序复杂及动作速度要求快的场合。它与CNC其他电路同装在一个机箱内，共用一个电源和地线。它的硬件电路可与CNC其他电路制作在同一块印刷电路板上，也可以单独制成一块附加印刷电路板。它对外设没有单独配置的I/O接口电路，而是使用CNC装置本身的I/O接口电路。采用内装型PLC，扩大了CNC内部直接处理的窗口通信功能，可以采用梯形图编辑和传送高级控制功能，且造价低，提高了CNC的性能/价格比。独立型PLC的特点是：可根据数控机床对控制功能的要求灵活选购或自行开发。有自己的I/O接口电路，PLC与CNC装置、PLC与机床侧的连接都通过I/O接口电路连接。PLC本身采用模块化结构，装在插板式笼箱内，I/O点数可通过I/O模块或插板的增减灵活配置。可以扩大CNC的控制功能，可以形成两个以上的附加轴控制。在性能/价格比上不如内装型PLC.PLC在机械制造中应用的类型有：顺序控制和开关逻辑控制、闭环过程控制、组合数字控制、组成多级控制系统及控制机器人等。PLC也可以用于位置控制中。

　　9.按照控制对象和使用目的的不同，数控机床伺服系统可分为进给伺服系统、主轴伺服系统和辅助伺服系统。按照伺服系统调节理论，数控机床的进给伺服系统可分为开环、闭环和半闭环系统、按驱动部件的动作原理又可将其分为电液控制系统和电气控制系统。电气控制系统又有步进电动机驱动系统、直流伺服电动机驱动系统和交流伺服电动机驱动系统。按照反馈控制方式，数控机床进给伺服系统有脉冲比较、相位比较、幅值比较和全数字等伺服系统之分。数控机床的进给伺服驱动系统应该满足高精度、快速响应、调速范围宽、低速大转矩、可靠性高等要求。数控机床的主轴驱动系统不仅应该具有宽的调速范围，而且能在尽可能宽的调速范围内保持恒功率输出。另外，为了满足不同数控机床的加工要求，主轴驱动系统还应该满足一些特殊要求。

　　10.步进电动机具有独特的优点。永磁感应子式步进电动机与反应式步进电动机在结构上有许多相似之处。但永磁感应子式步进电动机的磁路内含有永久磁钢，故当定子绕组断电后仍具有一定的定位转矩。步进电动机的步距角用下式计算：

　　步进电动机的转速用下式计算：

　　步进电动机的运行性能是步进电动机和驱动电源的综合体现。驱动电源应满足必要的基本要求。驱动电源由环行分配器和功率驱动器组成。

　　11.直流主轴电动机的结构和普通直流电动机的结构基本相同，其主要区别是：在主磁极上除了绕有主磁极绕组外，还绕有补偿绕组，以便抵消转子反应磁动势对气隙主磁通的影响，改善电动机的调速性能；直流主轴电动机都采用轴向强迫通风冷却或热管冷却，以改善冷却效果。直流主轴电动机的基本速度以下为恒转矩范围，在基本速度以上为恒功率范围。直流主轴电动机采用双域调速系统调速。永磁直流伺服电动机的定子磁极是一个永磁体，其转子分为普通型和小惯量型两类。普通型转子永磁直流电动机和小惯量型转子直流电动机各有其自己的特点。永磁直流伺服电动机需用特性曲线和数据表描述其性能。用于数控机床进给伺服系统中的永磁直流伺服电动机主要采用晶体管脉宽调制调速系统调速。

　　12.交流主轴电动机是经过专门设计的鼠笼式三相异步电动机。与直流主轴电动机相类似，在基本速度以下为恒转矩区，在基本速度以上为恒功率区。恒功率的速度范围只有1：3的速度比，当速度超过一定值后，功率-速度特性曲线会向下倾斜。交流主轴电动机广泛采用矢量控制调速方法进行速度控制。永磁同步交流伺服电动机的定子与普通感应电动机的定子相似，不过其外表面呈多边形，且无外壳，转子由多块永久磁铁和冲片组成。与直流伺服电动机一样，交流伺服电动机的性能也需用数据表和特性曲线来描述。永磁同步交流伺服电动机可以通过改变电动机电源频率来调速。

　　13.工业机器人由操作机、驱动装置和控制系统三部分组成。工业机器人可按坐标形式、驱动方式、控制方式、使用范围进行分类。工业机器人有示教编程和语言编程两种编程方式。工业机器人的主要特征参数包括坐标形型式、运动自由度、各自由度的动作范围、各自由度的动作速度、额定负载和精度等。工业机器人的技术要求包括外观和结构、电气设备、可靠性和安全性等。

　　14.柔性制造单元有托盘存储库式和机器人直接搬运式两种结构形式。与加工中心相比，它具有更好的柔性，更高的生产率，可实现某些零件的多品种、小批量加工。柔性制造系统的基本功能包括自动加工功能（包括检验、清洗等）、自动搬运功能和将以上两者综合起来的综合软件功能。柔性制造系统由加工、物流、信息流三个子系统组成。柔性制造系统的柔性体现在随机加工能力、容忍故障能力、工作和生产能力的柔性和系统生产纳领的柔性生等个方面。

　　六、其他常见机器设备

　　（一）考试目的

　　本部分内容为常见的机电设备，资产评估师应对这些设备的有关知识有一定的了解，通过本部分内容的考核，可考察考生对机电设备的熟悉情况。

　　（二）考试基本要求

　　1.熟悉内燃机的分类、基本术语及型号的表示方法，了解内燃机工作原理，熟悉内燃机构造。

　　掌握内燃机主要性能指标。熟悉汽油机与柴油机的主要区别。

　　2.熟悉燃气轮机特点、结构及组成部分的功能。

　　3.熟悉铸铁、铸钢、有色金属常用熔炼设备的结构及特点。

　　4.熟悉金属压力加工设备的分类及型号编制。

　　5.熟悉锻锤、机械压力机、水压机的构造、应用及规格表示方法。

　　6.了解剪板机的分类，掌握剪板机的技术参数。

　　7.熟悉通用压力机按机身结构形式分类，掌握通用压力机的主要技术参数。

　　8.掌握压力容器的使用工艺条件。掌握压力容器的主要分类方法。

　　9.熟悉压力容器的基本结构，了解压力容器的有关法规及技术标准。

　　10.掌握锅炉的分类。掌握锅炉的基本参数。

　　11.熟悉锅炉各组成部分的功用及工作过程。

　　12.熟悉起重机的分类，熟悉起重机的专用零部件。

　极上除了绕有主磁极绕组外，还绕有补偿绕组，以便抵消转子反应磁动势对气隙主磁通的影响，改善电动机的调速性能；直流主轴电动机都采用轴向强迫通风冷却或热管冷却，以改善冷却效果。直流主轴电动机的基本速度以下为恒转矩范围，在基本速度以上为恒功率范围。直流主轴电动机采用双域调速系统调速。永磁直流伺服电动机的定子磁极是一个永磁体，其转子分为普通型和小惯量型两类。普通型转子永磁直流电动机和小惯量型转子直流电动机各有其自己的特点。永磁直流伺服电动机需用特性曲线和数据表描述其性能。用于数控机床进给伺服系统中的永磁直流伺服电动机主要采用晶体管脉宽调制调速系统调速。

　　12.交流主轴电动机是经过专门设计的鼠笼式三相异步电动机。与直流主轴电动机相类似，在基本速度以下为恒转矩区，在基本速度以上为恒功率区。恒功率的速度范围只有1：3的速度比，当速度超过一定值后，功率-速度特性曲线会向下倾斜。交流主轴电动机广泛采用矢量控制调速方法进行速度控制。永磁同步交流伺服电动机的定子与普通感应电动机的定子相似，不过其外表面呈多边形，且无外壳，转子由多块永久磁铁和冲片组成。与直流伺服电动机一样，交流伺服电动机的性能也需用数据表和特性曲线来描述。永磁同步交流伺服电动机可以通过改变电动机电源频率来调速。

　　13.工业机器人由操作机、驱动装置和控制系统三部分组成。工业机器人可按坐标形式、驱动方式、控制方式、使用范围进行分类。工业机器人有示教编程和语言编程两种编程方式。工业机器人的主要特征参数包括坐标形型式、运动自由度、各自由度的动作范围、各自由度的动作速度、额定负载和精度等。工业机器人的技术要求包括外观和结构、电气设备、可靠性和安全性等。

　　14.柔性制造单元有托盘存储库式和机器??具有更好的柔性，更高的生产率，可实现某些零件的多品种、小批量加工。柔性制造系统的基本功能包括自动加工功能（包括检验、清洗等）、自动搬运功能和将以上两者综合起来的综合软件功能。柔性制造系统由加工、物流、信息流三个子系统组成。柔性制造系统的柔性体现在随机加工能力、容忍故障能力、工作和生产能力的柔性和系统生产纳领的柔性生等个方面。

　　六、其他常见机器设备

　　（一）考试目的

　　本部分内容为常见的机电设备，资产评估师应对这些设备的有关知识有一定的了解，通过本部分内容的考核，可考察考生对机电设备的熟悉情况。

　　（二）考试基本要求

　　1.熟悉内燃机的分类、基本术语及型号的表示方法，了解内燃机工作原理，熟悉内燃机构造。

　　掌握内燃机主要性能指标。熟悉汽油机与柴油机的主要区别。

　　2.熟悉燃气轮机特点、结构及组成部分的功能。

　　3.熟悉铸铁、铸钢、有色金属常用熔炼设备的结构及特点。

　　4.熟悉金属压力加工设备的分类及型号编制。

　　5.熟悉锻锤、机械压力机、水压机的构造、应用及规格表示方法。

　　6.了解剪板机的分类，掌握剪板机的技术参数。

　　7.熟悉通用压力机按机身结构形式分类，掌握通用压力机的主要技术参数。

　　8.掌握压力容器的使用工艺条件。掌握压力容器的主要分类方法。

　　9.熟悉压力容器的基本结构，了解压力容器的有关法规及技术标准。

　　10.掌握锅炉的分类。掌握锅炉的基本参数。

　　11.熟悉锅炉各组成部分的功用及工作过程。

　　12.熟悉起重机的分类，熟悉起重机的专用零部件。

　　13.掌握起重机的主要参数，掌握桥式起重机、流动起重机的特点及用途。

　　（三）要点说明

　　1.燃料直接在发动机内部燃烧的热力发动机称为内燃机。

　　内燃机分类方法有以下几种：

　　（1）按所用燃料分类。

　　（2）按工作循环冲程分类。

　　（3）按气缸数和排列方式分类。

　　（4）按进气方式分类。

　　（5）按冷却方式不同分类。

　　（6）按着火方式分类。

　　（7）按可燃混合气形成的方式分类。

　　2.内燃机基本名词术语主要有：工作循环；上、下止点、活塞行程；气缸工作容积；气缸总容积；压缩比；工况。

　　3.内燃机型号由以下部分组成：

　　（1）首部为产品特征代号。

　　（2）中部由缸数符号、气缸布置形式符号、冲程数符号和缸径符号组成。

　　（3）后部为结构特征符号及用途特征符号。

　　（4）尾部为区别符号。

　　其中，首部和尾部根据具体情况允许不表示。

　　4.四冲程内燃机每个工作循环由进气、压缩、做功和排气四个冲程组成。

　　5.柴油机增压是将新鲜空气在进入气缸之前进行压缩，以提高进气密度，从而达到提高功率的目的。

　　6.内燃机主要由曲柄连杆机构、固定件、配气机构、燃料供给系统、冷却系统、润滑系统、点火系统和起动系统组成。

　　7.内燃机性能通常用动力性能和经济性能指标表示，主要有输出扭矩、有效功率、有效燃料消耗率、有效热效率等。

　　8.汽油机与柴油机在结构与原理方面有许多相同之处，其主要不同点在于所用燃料、燃料供给方式和燃料点火方式等。

　　9.燃气轮机具有功率大、重量轻、体积小、振动小、噪声小、维修方便等优点，但其热效率低。

　　燃气轮机主要由压气机、燃烧室和蜗轮三大部分组成。压气机的作用是完成燃气轮机热力循环中的空气压缩过程，提高工质（气体）的压力。压气机有轴流式和离心式两种基本类型。

　　蜗轮的作用是将燃气的热能和压力能转换为轴上的机械功。蜗轮分为轴流式蜗轮和径流式蜗轮两类。

　　燃烧室是将增压后的空气同燃料进行混合和燃烧，通过燃烧把燃料的化学能以热的形式施放出来。燃烧室从总体结构上分为三大类：圆筒式燃烧室、管形燃烧室和环行燃烧福无双室。

　　10.金属熔炼的目的是要获得预定的成分和一定温度的金属液，并尽量减少金属液中的气体和夹杂物。在熔炼中要提高熔炼设备的熔化率，降低燃料消耗，以提高经济效益。

　　（1）铸铁熔炼设备主要有冲天炉、反射炉、工频感应炉。

　　（2）一般工厂为了生产铸钢件，采用电弧炉和感应电炉做为铸钢熔炼设备。

　　（3）有色金属熔炼的特点是熔点低、合金元素易于氧化烧损，常用的熔炉有坩埚炉、反射炉、电阻炉等。

　　11.金属压力加工包括锻造和冲压两大类加工方法。

　　锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、形状和尺寸的锻件加工方法。

　　冲压是压力机和模具对板材、带材、管材、型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件加工方法。

　　金属压力回味工设备的型号由汉语拼音字母和阿拉件数字组成。

　　12.常用的锻造设备有以下几种：

　　（1）锻锤：锻锤是由重锤下落或强迫高速运动产生的动能对坯料做功，使之塑性变形的机器设备。它结构简单，工作灵活，万能性强，使用面广，易于维修，适用于自由锻和模锻，但振动大，较难实现生产自动化。常用锻锤有空气和蒸汽-空气锤。

　　空气锤：它是生产小型锻件的常用设备，其规格以空气锤落下部分的质量来表示。

　　蒸汽-空气锤：它是生产大、中型锻件常用的设备，可分为蒸汽-空气自由锻锤和蒸汽-空气模锻锤，其规格以落下部分的质量来表示。

　　（2）机械压力机：机械压力机是用机械传动机构将电动机的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，对坯料进行加工的锻压设备。常用的机械压力机有摩擦压力机和模锻曲柄压力机。

　　摩擦压力机：摩擦压力机的优点是结构简单，制造、维修费用低，对基础、厂房建筑要求低，工艺万能性大。缺点是生产率低。摩擦压力机的规格用公称工作压力来表示。

　　模锻曲柄压力机：模锻曲柄压力机的特点是结构刚度大，振动小，噪声小，加工精度高，生产率高，但结构复杂，造价高。模锻曲柄压力机的吨位是用滑块运行到接近下死点时所产生的最大压力来表示。

　　（3）水压机：水压机是以水基液体为工质的液压机。主要用于大型工件的锻压工艺。水压机的优点是工作行程大，冲击、噪声小，劳动条件好，环境污染小。水压机的规格以水压机的静压力来表示。

　　13.常用的板料冲压设备有剪板机、剪切冲型机和通用压力机。

　　（1）剪板机分类方法有多种，其技术参数主要有：可剪板厚。可剪板宽。剪切角度。行程次数。

　　（2）通用压力机按机身结构形式分为开式压力机和闭式压力机。通用压力机的主要技术参数有：公称压力。滑块行程。滑块行程次数。封闭高度。压力机工作台面尺寸及滑块底面尺寸。

　　14.压力容器是一种内部或外部承受气体或液体压力的密封容器。由于使用条件恶劣，故对其安全性有很高的要求。

　　压力容器的使用工艺条件是指压力、温度、容积、介质等。压力条件包括：最高工作压力、设计压力、最大允许工作压力；温度条件包括：设计温度、使用温度、试验温度；容积条件是指对于圆筒形压力容器，决定容积大小的关键是直径与长度，对于球形压力容器，决定容积大小的关键是直径；介质条件可按易燃程度和毒性程度分类。

　　压力容器主要分类方法：

　　（1）按使用位置分类：分为固定容器、移动式容器；

　　（2）按设计压力分类：分为低压容器、中压容器、高压容器、超高压容器；

　　（3）按作用原理分类：分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器、储存压力容器；

　　（4）按容器壁厚分类：分为薄壁容器、厚壁容器。

　　15.压力容器常见的结构形式有球形和圆筒形；常见的压力容器的一般由筒体、封头、法兰、接管、人孔、支座等部分组成，压力容器的结构主要由一个承受一定压力的壳体及必要的连接、密封件和内件构成；压力容器的安全附件可分为三类：监控类、保护类、静电接地装置。

　　压力容器的有关法规及技术标准有：《锅炉压力容器安全监察暂行条例》、《压力容器安全技术监察规程》、《压力容器使用登记管理规则》、《在用压力容器检验规范》、《钢制压力容器》。

　　16.锅炉是利用燃料或其他能源的热能，把水加热成热水或蒸汽的机械设备，提供热水的锅炉称为热水锅炉，产生蒸汽的锅炉称为蒸汽锅炉。

　　锅炉的主要分类：

　　（1）按用途分类：可分为发电锅炉、工业锅炉、热水锅炉和特种锅炉；

　　（2）按压力分类：按锅炉出口压力可分为低压、中压、高压、超高压、亚临界、超临界锅炉六种；

　　（3）按结构形式分类：分为火管式和水管式两种。

　　锅炉的基本参数：

　　（1）锅炉容量；

　　（2）蒸汽压力；

　　（3）蒸汽温度；

　　（4）给水温度。

　　17.锅炉由锅炉本体和辅助设备组成。锅炉本体是由锅和炉两部分组成。锅是汽水系统，其作用是吸收和发出热量。锅由省煤器、锅筒、水冷壁、过热器组成。炉是燃烧系统，有关燃料燃烧的部分，由　18.起重机械按其功能和构造特点可分为轻小型起重设备、起重机和升降机。

　　起重机最主要的性能参数：起重量、工作级别，除此之外还有：跨度、轨距等等。

　　（1）起重量。起重量是指被起升重物的质量，分为额定起重量、最大起重量、总起重理、有效起重量。

　　（2）工作级别。工作级别是反映起重机械总的工作状况的性能参数，它反映起重量和时间的利用程度以及工作循环次数的工作特性，划分为8级，由起重机的利用等级和载荷状态两个因素确定。

　　起重机械专用零部件有：钢丝绳、滑轮组、卷筒组、吊钩组、抓斗、车轮与轨道、制动装置和安全保护装置。

　　19.典型通用桥式起重机有：

　　（1）吊式桥式起重机：是基本类型，吊具是吊钩，用途广泛。

　　（2）抓斗桥式起重机：用抓斗抓重物，适用于散装物料的装卸吊运工作。

　　（3）电磁桥式起重机：取物是用电磁吸盘，适用于吊运具有导磁性的金属物料。

　　流动起重机是一种工作场所经常变换，能在带载或空载情况下沿无轨路面运行，并依靠自重保持稳定的臂架型起重机。典型的流动起重机有：

　　（1）汽车起重机：将起重部分接装在通用或专用汽车底盘上，运行速度快，适于长距离迅速转换作业场所。机动性好但不能带载荷行驶，通过性能差，适于有公路通达，流动性大，工作地点分散的作业场所。

　　（2）轮胎起重机：采用专用底盘，其车桥为刚性悬挂，可吊重行驶，越野能力强。适用于作业场地较集中的场合。

　　（3）全路面起重机：既可高速行驶，又有较强通过崎岖路面的能力，可吊重行驶。适于流动性大，通行条件差的工地。

　　（4）履带起重机：用履带和地面接触，可吊重物行驶，适于松散、泥泞地面作业。

　　七、机器设备的经济管理

　　（一）考试目的

　　机器设备的使用时间、使用强度、维修保养、技术改造等设备经济管理内容是确定机器设备贬值的主要依据之一。通过考核本部分内容，考察考生对机器设备经济管理基础知识的掌握程度。

　　（二）考试基本要求

　　1.了解设备经济管理的概念及基本内容，熟悉设备管理中使用的主要技术经济指标。

　　2.掌握设备寿命周期费用的定义。了解研究寿命周期费用的目的。

　　掌握使用寿命周期费用法评价设备的基本步骤及方法。

　　3.了解设备磨损与补偿的基本概念，掌握设备磨损程度的度量。

　　4.熟悉设备检查、维修的基本概念及内容，掌握使用、维修过程中的成本核算及经济分析方法。

　　5.了解设备更新的条件和基本方式。

　　熟悉常用的设备更新周期的确定方法，熟悉设备更新的经济分析。

　　6.了解设备技术改造的概念。

　　掌握设备技术改造经济决策中使用的基本方法。

　　熟悉设备技术改造方案的分析方法。

　　7.了解设备报废的概念及设备报废的条件。

　　（三）要点说明

　　1.寿命周期费用是指设备一生的总费用，即设置费和维持费两者之和。设置费是指设备前期的一次性投入费用，包括：研究开发费、设计费、制造费、安装费及试运行费等；维持费是指在设备使用过程中分期投入的费用，包括：运行费、维修费、后勤支援费、报废费用等。

　　在计算设备的寿命周期费用时有两种前提：即在不考虑资金的时间价值的前提下计算和在考虑资金的时间价值前提下计算。

　　不考虑资金的时间价值，寿命周期费用（静态寿命周期费用）的计算公式为：

P=

　　考虑资金的时间价值，寿命周期费用现值的计算公式为：

　　P=

　　2.寿命周期费用作为评价指标是为了使设备在使用过程中具有良好的经济效果，在设备的开发、投资、改造等各阶段，通过对寿命周期费用的分析比较，为最终决策提供依据。

　　使用寿命周期费用作为评价指标其目的是使所选择的方案具有最佳经济性，它不仅考虑了设备的设置费用，也考虑了设备一生的所有费用。

　　比较的设备功能效果不同时，通过计算费用效率指标来进行，其计算公式：

　　费用效率=系统效率/寿命周期费用

　　费用效率是一个综合程度很高的指标。它将设备一生的总费用同所获得的一系列效益进行全面的、系统的比较，从而做出经济性评价。

　　3.设备的磨损有两种；有形磨损和无形磨损

　　（1）有形磨损是指设备在实物形态上的磨损，又称物质磨损。有形磨损分为两种：

　　在使用过程中，由于发生摩擦、振动、腐蚀和疲劳等现象产生的磨损，称为第I种有形磨损。第I种有形磨损与使用时间和使用强度有关。

　　在闲置过程中，由于自然力的作用而腐蚀，或管理不善和缺乏必要的维护而自然丧失精度和工作能力，称为第II种有形磨损。第II种有形磨损在一定程度上与闲置时间和保管条件有关。

　　设备的有形磨损，一部分是可以通过修理消除，属于可消除性的有形磨损；另一部分不可以通过修理消除，属于不可消除性的有形磨损。

　　（2）设备无形磨损，是由于工艺改进或生产规模扩大等原因使生产同样结构设备的重置价值降低，导致原有设备贬值；或由于科学技术进步而不断出现性能更加完善、生产效率更高的设备，致使原有设备价值降低。前者称为第I种无形磨损，后者称为第II种无形磨损。第I种无形磨损，设备技术结构和经济性能并未改变，只是购买新设备的费用比过去降低了，这种无形磨损虽然使使用中的现有设备部分贬值，但是设备本身的技术特性和功能不受影响，设备尚可继续使用，因此一般不需要更新。第II种无形磨损，是由于出现了生产率更高、经济性更好的设备，旧设备在生产效率、产品质量以及生产中的原材料、燃料、动力和人工成本消耗方面相对落后，导致生产成本的相对提高，经济效果的降低。这种经济效果的降低，实际上反映了原设备使用价值的部分或全部丧失，当设备的贬值达到一定程度，就需要用新设备来代替现有旧设备或对旧设备进行技术改造。第II种无形磨损也称功能性磨损。

　　（3）设备磨损程度的度量。设备有形磨损的度量一般用设备实际价值与设备重置价值之比来表示。对于可以通过修理消除的有形磨损，其价值损失等于设备的修复费用；对于不能通过修理消除的有形磨损，其价值损失一般反映为价值的降低；第I种无形磨损反映为设备的重置价值的降低；第II种无形磨损反映为成本费用相对提高的折现值；综合反映设备有形磨损和无形磨损的指示是综合磨损程度。

　（4）设备磨损的补偿。机器设备遭受磨损以后，应当进行补偿，磨损形式不同，补偿方式也不一样。

　　机器设备的有形磨损是由零件磨损造成的。局部的有形磨损，一般可以通过修理和更换磨损零件的办法，使磨损得到补偿；当设备产生不可修复的磨损则需要进行更新；设备遭受第II种无形磨损时，可采用更新或技术改造的办法加以补偿。

　　4.设备维修是指对设备的维护、检查和修理

　　设备维护包括清理擦拭、润滑涂油、检查调校，以及补充能源、燃料等消耗品等，分为日常维护、定期维护。日常维护是设备维护的基础工作，分为每班维护和周末维护；定期维护是在维修工辅导配合下，由操作者对设备进行的维护。

　　设备检查分为日常检查、定期检查、精度检查和法定检查等。

　　设备修理可分为预防性修理、事后修理、改善修理和质量修理等。

　　5.设备的修理费用包括日常维护保养费用、小修理费用、中修理费用和大修理费用等

　　（1）设备小修与维护保养费用。设备小修与维护保养费用的确定主要应从维修费用定额的确定及维修费用的核算这两方面来考虑。确定维修费用定额主要有三种方法：按设备拥有量确定、按工业产值确定、按设备计划开动台时确定。

　　维修费用的核算是指定期对维修费用进行整理、统计与核算，对单机、生产线或生产班组等进行核算，并对维修费用发生情况进行经济分析，找出设备开动台时与维修费用的关系，综合评价设备的可靠性、维修性、经济性，为制订合理的维修费用定额指标以及为设备维修费用的控制和设备信息反馈提供依据。

　　（2）设备大修理成本及其经济分析。设备的大修理费用一般使用设备的单位大修理成本这一指标。即一个修理复杂系数的设备所要消耗的各种修理费用。

　　设备的修理复杂系数是表示设备修理复杂程度的计量单位。修理复杂系数是一个可比单位，该系数在国际上通常用R表示。可细分为机械修理复杂系数（Rj）、电气修理复杂系数（Rd）、管道修理复杂系数（Rg）等。修理复杂系数主要由设备的结构复杂程度、加工精度、规格尺寸、转速和变速级数以及可维修性等因素决定。一般而言，设备结构越复杂，尺寸越大，加工精度越高，其修理复杂系数也就越大。

　　设备大修理费用计算分为设备单位大修理费用预算、设备实际单位大修理费用、单台设备计划大修理费用、单台设备的实际大修理费用、企业全年的设备大修理费用。

　　设备大修理成本的核算与分析是企业对设备工作实行经济管理的中心环节，用有限的人力??设备大修理成本愈低，说明维修的经济活动水平愈高。设备大修理成本经济分析指标主要有：大修理成本与基期大修理成本的相对比率、大修理成本与基期大修理成本的绝对数、实际大修理成本与计划大修理成本的相对比率、实际大修理费用与计划大修理费用的绝对数。

　　6.设备更新的经济分析

　　（1）设备的更新周期的确定常用最小平均费用法和低劣化数值法。

　　最小平均费用法有两种方式，不考虑资金的时间价值和考虑资金的时间价值的情况下年平均费用最小。在不考虑资金的时间价值时，年平均费用为由年均运行维护费和年均折旧费组成；考虑资金的时间价值时，年平均费用考虑了设备原值、残值和年运行维护费现值后的年平均费用最小。

　　低劣化数值法：机器设备随着使用年限的增长，有形磨损和无形磨损不断加剧，设备的运行维修费用相应增大，这就是设备成本低劣化现象。按照统计资料预测这种劣化程度则可在设备使用早期测定出设备的最佳更新期。

　　（2）有形磨损导致设备更新的经济分析方法为最小年度费用法。对年度费用的比较有两种方法，一是以设备更新改造的时点作为比较时点，即将未来发生的费用（如年度的维护费用等）折为现值进行比较；二是以实际的发生年度作为比较时点，即将一次性的投资费用（如更新、修理费用等）折算成未来年金。

　　（3）无形磨损导致设备更新的经济分析。由于技术进步，有些设备从有形磨损角度来看还可以继续使用，但是新型的、高效的先设备已经出现，这时就面临一个是否需要更新设备的问题。这类问题的分析方法可用年度使用费用法，通过对新、老机床的年度使用费用分析来决定。对于专用设备，由于它们只能生产某种特定产品，因而需要考虑其产品的经济寿命。

　　7.设备技术改造的经济分析

　　对设备进行技术改造，首先需要投入一次性的改造费用；设备技术改造以后，还需付出年度维护费用。将寿命周期内的各年度维护费用折算成现值，就是设备寿命周期总维护费用的现值。

　　设备技术改造一般都有两个或两个以上的设计与招生方案，不同的技术改造方案之间有可能存在差异，如：（1）投资额不同；（2）各年度维护费用不同；（3）不同方案产生的效果不一定相同，主要是指：改造后设备的生产效率不一定完全相同。设备技术改造方案的差异会产生不同的经济效益。

　　设备技术改造的经济分析方法一般也采用寿命周期费用法。对于改造效果相同的方案进行比较应采用总费用现值法。对于改造效果不同的方案，需要进行费用效率分析。

　　8.设备的报废的条件：凡符合下述条件之一者，即应申请报废。

　　（1）超过经济寿命和规定的使用年限，由于严重磨损，已达不到最低的工艺要求，且无修理或技术改造价值者。

　　（2）设备虽然没有超过规定的使用年限，但由于严重损坏，不具备使用条件，而又无修复价值者。

　　（3）影响安全、严重污染环境，虽然通过采取一定措施能够得到解决，但在经济上很不合算。

　　（4）设备老化、技术性能落后、耗能高、效率低、经济效益差的或由于新设备的出现，若继续使用可能严重影响企业经济效益的设备。

　　（5）国家强制淘汰的高耗能设备。

　　（6）因为其他原因而不能继续使用，也不宜转让给其他企业，又无保留价值的设备。

　　9.设备管理的主要技术经济指标

　　（1）设备完好指标

　　主要生产设备完好率=主要生产设备完好台数/主要生产设备总台数×100%

　　（2）设备数量利用指标

　　现有设备实际利用率=实际使用设备数/实有设备数×100%

　　实有设备安装率=已安装设备数/实有设备数×100%

　　已安装设备利用率=实际使用设备数/已安装设备数×100%

　　现有设备实际利用率=实有设备安装率×已安装设备利用率

　　（3）设备时间利用指标

　　计划时间利用率=实际工作时间/计划工作时间×100%

　　日历时间利用率=实际工作时间/日历时间×100%

　　（4）设备能力利用指标

　　设备能力利用率=一定时期的实际产量/此期间的最大可能产量×100%

　　（5）设备的综合利用率指标

　　设备的综合利用率=设备的时间利用率×设备的能力利用率

　　八、机器设备寿命估算

　　（一）考试目的

　　资产评估对象一般是正在使用和已使用过的设备。准确估算设备的寿命是评估师确定设备损耗和价值的基础，通过本部分内容的考核，考察考生对机器设备自然寿命的影响因素和确定方法的掌握程度。

　　（二）考试基本要求

　　1.了解机器设备自然寿命、技术寿命、经济寿命的定义及其影响因素。

　　2.了解磨损的基本概念，熟悉典型磨损过程、磨损方程。掌握磨损寿命的计算。

　　3.熟悉应力、应变、材料强度、许用应力等基本力学概念。

　　4.熟悉疲劳寿命。掌握疲劳寿命曲线及其应用。

　　5.掌握循环应力特性。

　　6.掌握材料疲劳极限及零件疲劳极限；掌握疲劳损伤积累理论及迈因纳定理。

　　7.掌握在机器设备技术鉴定中应用疲劳理论计算疲劳寿命的基本方法。

　　8.熟悉疲劳断裂的基本过程。

　　掌握帕利斯定理及其在损伤零件疲劳寿命的估算。

　　熟悉影响裂纹扩展的因素。

　　（三）要点说明

　　（1）自然寿命也称物理寿命是设备在规定的使用条件下，从投入使用开始到因物质损耗而报废所经历的时间。自然寿命受有形磨损影响。

　　（2）技术寿命是设备从投入使用到因技术落后而被淘汰所经历的时间。第II种无形磨损可以缩短技术寿命，设备通过现代化改造可以延长其技术寿命。

　　（3）经济寿命是指设备从投入使用到因继续使用不经济而退出使用所经历的时间。经济寿命受有形磨损和无须磨损的共同影响。

　　2.磨损是指固体相对运动时，在摩擦的作用下，摩擦面上物质不断耗损的现象。其主要表现形式为物体尺寸或几何形状的改变、表面质量的变化。它使机器零件丧失精度，并影响其使用寿命和可靠性。

　　正常的磨损过程分为三个阶段：初期磨损阶段（第I阶段）、正常磨损阶段（第II阶段）和急剧磨损阶段（第III阶段）。在初期磨损阶段，设备各零部件表面的宏观几何形状和微观几何形状都发生明显变化；处于正常磨损阶段的零部件，表面磨损速度较缓慢，磨损情况较稳定，磨损量基本随时间均匀增加；急剧磨损阶段往往是由于零部件已达到它的使用寿命（自然寿命）而仍继续使用，破坏了正常磨损关系，使磨损加剧，磨损量急剧上升，造成机器设备的精度、技术性能和生产效率明显下降。

　　各阶段的磨损量可分别用相应的磨损方程进行计算。在实际的工程计算中，经常采用简化的磨损方程。

　　设备的正常磨损寿命T应该为第I阶段和第II阶段之和。

　　对以磨损为主的机器或零部件，可以根据磨损曲线计算其剩余磨损寿命或磨损率。

　　3.疲劳寿命理论及应用

　　（1）应力、应变、材料强度、许用应力。应力是机械零件的材料内任一点处由于外力作用或不均匀加热或永久变形产生的单位截面积上的内力。应力用内力与截面积的比值表示。分为正应力（或法向应力），用σ表示；和切应力（或剪应力），用τ表示。正应力和切应力的矢量和为总应力。

　　应变是机械零件材料内部任一点因外力作用引起的形状和尺寸的相对改变。与正应力和切应力相对应，应变分为线应变和角应变。当外力卸除后，物体能够全部恢复到原来状态的应变，称为弹性应变；如只能部分地恢复到原来状态，其残留下来的那一部分称为塑性应变。

　　材料强度的指标有：比例极限σp、弹性极限σe、屈服极限σs、强度极限σb，其中屈服极限和强度极限是评价材料静强度的重要指标。

　　许用应力是机械设计中允许零件或构件承受的最大应力值，要判定零件或构件受载后的工作应力过高或过低，需要预先确定一个衡量的标准，这个标准就是许用应力。许用应力等于考虑各种影响因素后经适当修正的材料失效应力除以安全系数。静强度设计中塑性材料以屈服极限作为失效应力，脆性材料以强度极限作为失效应力。

　　（2）疲劳及疲劳寿命。疲劳损伤发生在受交变应力（或应变）作用的零件和构件，零件和构件在低于材料屈服极限的交变应力（或应变）的反复作用下，经过一定的循环次数以后，在应力集中部分萌生裂纹，裂纹在一不定式条件下扩展，最终突然断裂，这一失效过程称为疲劳破坏。材料在疲劳破坏前所经历的应力循环数称为疲劳寿命。

　　常规疲劳强度计算是以名义应力为基础的，可分为无限寿命计算和有限寿命计算。零件的疲劳寿命与零件的应力、应变水平有关，它们之间的关系可以用应力—寿命曲线（σ—N曲线）和应变—寿命曲线（δ—N曲线）表示。应力—寿命曲线和应变—寿命曲线统称为S—N曲线。根据试验可得其数学表达式σmN=C.在疲劳试验中，实际零件尺寸和表面状态与试样有差异，常存在由圆角、键槽等引起的应力集中，所以，在使用时必须引ta;。

　　（3）循环应力的特性。循环应力的特性用最小应力σman与最大应力σmin的比值r=σmin/σmax表示，r称为为循环特征。对应于不同循环特征，有不同的S—N曲线、疲劳极限和条件疲劳极限。以不同方向的应力，可用正负值加以区别，如拉应力为正值，压应力为负值。当r= －1，即σmin=－σmax时，称为对称循环应力；当r=0，即σmin=0时，称为脉动循环应力；当r=+1时，即σmin=σmax时，应力不随时间变化，称为静应力；当+1>r>－1时，统称为不对称循环应力。对应于不同循环特征，有不同的S—N曲线、疲劳极限和有限寿命的条件疲劳极限。

　　（4）疲劳极限。材料疲劳极限可从有关设计手册、材料手册中查出。缺乏疲劳极限数据时，可用经验的方法根据材料的屈服极限σs和断裂极限σb计算。

　　零件的疲劳极限σrk和τrk是根据所使用材料的疲劳极限，考虑零件的应力循环特性、尺寸效应、表面状态应力集中等因素确定的。

　　（5）疲劳损伤积累理论。疲劳损伤积累理论认为：当零件所受应力高于疲劳极限时，每一次载荷循环都对零件造成一定量的损伤，并且这种损伤是可以积累的；当损伤积累到临界值时，零件将发生疲劳损坏。较重要的疲劳损伤积累理论有线性和非线性疲劳损伤积累理论，线性疲劳损伤积累理论认为，每一次循环载荷所产生的疲劳损伤是相互独立的，总损伤是每一次疲劳损伤的线性累加，它最具代表性的理论是帕姆格伦—迈因纳定理，应用最多的是线性疲劳损伤积累理论。

　　（6）迈因纳（Palmgren—Miner）定理。设在载荷谱中，有应力幅为σ1、σ2…σi…等各级应力，其循环数分别为n1、n2…ni…从材料的S—N曲线，可以查到对应于各级应力的达到疲劳破坏的循环数N1、N2…Ni…根据疲劳损伤积累为线性关系的理论，比值n_i/N_{i为材料受到应力σi的损伤率。发生疲劳破坏，即损伤率达到100%的条件为：}

_{由上式可得到疲劳寿命：}

　　N=

　　4.损伤零件寿命估算

　　疲劳寿命理论主要用于估算疲劳寿命和疲劳损伤

　　（1）疲劳断裂及其过程。计算带缺陷零件的剩余自然寿命一般采用断裂力学理率，通过建立裂纹扩展速率与断裂力学参量之间的关系来进行计算。断裂力学理论认为：零件的缺陷在循环载荷作用下会逐步扩大，当缺陷扩大到临界尺寸后将发生断裂破坏。这个过程被称为疲劳断裂过程。

　　疲劳断裂过程大致呆分为四个阶段，即成核、微观裂纹扩展、宏观裂纹扩展及断裂。

　　（2）帕利斯定理及损伤零件疲劳寿命的估算。损伤零件疲劳寿命的估算主要应用帕利斯（Paris）定理。

　　帕利斯（Paris）定理主要内容是：对裂纹扩展规律的研究，断裂力学从研究裂纹尖端附近的应力场和应变场出发，导出裂纹体在受载条件下裂纹尖端附近应力场和应变场的特征量来进行。这个特征量用应力强度因子K表示。K值的变化幅度也是控制裂纹扩展速度da/dN的主要参量。在考虑材料性能参量对裂纹扩展速度的影响后，帕利斯提出了以下裂纹扩展速度的半经验公式：

　　da/dN=A（ΔK）n

　　由帕利斯（Paris）公式得到：

d_N=

　　两边进行积分求得损伤零件疲劳寿命为：

　　N==d_a

　　（3）影响裂纹扩展的因素。应力强度因子幅度ΔK是影响裂纹扩展的主要参数。除此之外，还有很多因素对裂纹的疲劳扩展有影响，如应力循环特征、加载频率、温度等。应力循环特征对裂纹扩展速度影响较大；加载频率的影响，一般在ΔK值较低时，加载频率对裂纹的疲劳扩展速度影响很小。但当ΔK值较高时，加载频率影响增大。裂纹扩展速度与加载频率成反比关系，加载频率降低，裂纹扩展速度增大；温度的影响，对深埋裂纹，当温度低于蠕变温度时，温度对裂纹扩展速度无明显影响；但对表面裂纹，高温对裂纹扩展速度影响较大，温度越高裂纹扩展速度越快。

　　九、设备故障诊断技术

　　（一）考试目的

　　在机器设备的评估中，技术鉴定是确定机器设备成新率的重要手段之一，因此要求资产评估师应具备看懂设备诊断报告的能力。通过本部分内容的考试，考察考生对检测、诊断技术基础知识及常用仪器设备的掌握程度。

　　（二）考试基本要求

　　1.了解设备故障的定义和分类；熟悉引起故障的原因；掌握描述故障的特征参量。

　　2.熟悉设备故障诊断技术的概念和分类；掌握故障诊断技术的实施过程；了解状态监测与故障诊断的关系。

　　3.了解振动的分类、振动的基本参数；掌握压电加速度传感器、磁电速度传感器、涡流位移传感器的结构和应用；熟悉振动测量方法；熟悉频谱分析仪的组成、作用。

　　4.了解描述噪声的物理量及主观量度；掌握常用噪声测量传感器（电容传声器、压电传声器）的构成及特点，声级计的组成、作用及校准；熟悉噪声的测量方法。

　　5.掌握常用测温仪器、仪表（热电偶、热电阻温度计、红外测温仪、红外热像仪）的组成、特点及应用；熟悉通过温度测量所能发现的故障。

　　6.掌握常用的裂纹无损探测方法，如目视—光学探测法、渗透探测法、磁粉探测法、射线探测法、超声波探测法、声发射探测法、涡流探测法等的优、缺点及适用范围。

　　7.熟悉常用的磨损油污染监测方法及各监测方法的适用范围。

　　（三）要点说明

　　1.设备在工作过程中，因某种原因丧失规定功能的现象称为故障。按故障发生、发展的进程可将故障分为突发性故障和渐发性故障。按故障的性质可将故障分为自然故障和人为故障。环境因素、人为因素和时间因素都是引起设备故障的外因。可以用直接特征参量或间接特征参量来描述故障。直接特征参量包括设备或部件的输出参数、设备零部件的损伤量。间接特征参量即二次效应参数，二次效应参数比较多，在故障诊断中应该注意合理选择。

　　2.可以按诊断目的、要求和条件的不同对故障诊断技术进行分类，如功能诊断和运行诊断；定期诊断和连续诊断；直接诊断和精密诊断。按诊断的物理参数对诊断技术进行分类，可将诊断技术分为振动诊断技术、声学诊断技术、温度诊断技术、污染诊断技术、无损诊断技术、压力诊断技术、强度诊断技术、电参数诊断技术、趋向诊断技术、综合诊断技术等。按诊断的直接对象对诊断技术进分类，可将诊断技术分为机械零件诊断技术、液压系统诊断技术、旋转机械诊断技术、往复机械诊断技术、工程结构诊断技术、工艺流程诊断技术、生产系统诊断技术、电器设备诊断技术等。

　　设备故障诊断技术的实施过程分为状态监测、分析诊断和治理预防三个阶段，各个阶段都完成各自的任务。简言之，状态监测是故障诊断的基础和前提，故障诊断是对监测结果的进一步分析和处理，设备的状态监测与故障诊断既有联系又有区别。

　　3.振动分为确定性振动和随机振动，确定性振动又分为周期振动和非周期振动，周期振动又进一步分为简谐周期振动和复杂周期振动，非周期振动也进一步分为准周期振动和瞬态振动。振幅、频率和相位是振动的基本参数。振动完全可以通过这三个参数加以描述。

　　振动加速度信号通常采用压电加速度传感器提取。压电加速度传感器是基于压电晶体的压电效应工作的，属于能量转换型传感器。它由压紧弹簧、质量块、压电晶片和基座等部分组成。振动速度信号通常采用磁电速度传感器提取，磁电速度传感器是基于磁电感应工作的，也属于能量转换型传感器。当传感器随被测系统振动时，传感器线圈与磁场之间产生相对运动，切割磁力线而产生感应电动势，从而输出??涡流位移传感器提取。它基于金属体在交变磁场中的电涡流效应工作，属于能量控制型传感器。工作时，将传感器顶端与被测对象表面之间的距离变化转换成与之成正比的电信号。这种传感器不仅能测量一些旋转轴系的振动、轴向位移，还能测量转数。

　　可以采用振动总值法判别异常振动，如若要进一步查出异常的原因和位置，就要对振动信号进行频谱分析。频谱分析仪，又称动态分析仪。它能将时域信号变换为频域信号，将工程信号分解为各个频率分量，获得信号的频率结构和组成信号各个谐波的振幅、相位信息。频谱分析仪一般由前置放大器、抗混淆滤波器、A/D转换器、高速数据处理器及外围设备等组成。用振动脉冲测量法可以有效地诊断出滚动轴承的磨损和损伤。

　　4.常用声压级、声强级和声功率级表示噪声的强弱，也可以用人的主观感觉进行度量，如响度级。声波的声压级是声波的声压与基准声压之比以10为底的对数的20倍。声波的声强级是声波的声强与基准声强之比以10为底的对数的10倍。声波的声功率级是声波的功率与基准功率之比以10为底的对数的10倍。声功率根据测量的声压级换算得到。测量噪声常用仪器有传声器、声级计、校准器、频谱分析仪等。常用的传声器有电容传声器和压电传声器。电容传声器的基本结构是一个电容器。在极化电压、负载不变的情况下，输出交变电压的大小和波形由作用在膜片上的声压决定。电容传声器属于能量控制型传感器。压电传声器由具有压电效应的晶体来完成声电转换，属于能量转换型传感器。声级计用来测量声级和进行频谱分析。声级计由传声器、衰减（放大）器、计权网络、均方根值检波器、指示表头等组成。使用声级计时，每次测量开始和结束都应该校准，两次差值不应大于1dB.常用的校准方法有活塞发生器校准法、扬声器校准法、互易校准法、静电激励校准法、置换法等。

　　5.热电偶由两根不同材料的导体焊接组成。热电偶的热电动热与热电偶材料、两端温度T、T0有关，与热电极长度、直径无关。在冷端温度T0不变，热电偶材料已定的情况下，其热电动势只是被测温度的函数。有金属、半导体两种热电阻温度计。与金属热电阻温度计相比，半导体热电阻温度计的电阻温度系数大，电阻率高，感温元件可做得很小，但其性能不够稳定，互换性差。红外测温仪器由红外探测器、红外光学系统、信号处理系统和显示系统组成，其中红外探测器是它的核心部件。红外测温仪是红外测温仪器中最简单的一种。有多种红外测温仪供选用，它们各有其自己的应用范围和特点。红外热像仪由光学与扫描系统、红外探测器、视频信号处理系统，显示器等组成。通过红外热像仪可以获得物体表面或近表面的热像图，通过热像图的观察和分析便可以获得其温度分布及其所处的热状态。通过温度测量可以发现轴承损坏、流体系统、发热量异常、污染物质积聚、保温材料损坏、电器元件损坏、非金属部件缺陷、机件内部缺陷、裂纹等故障。

　　6.有多种裂纹无损探测法供选用，如目视—光学检测法、渗透探测法、磁粉探测法、射线探测法、超声波探测法、声发身探测法、涡流探测法等。它们有各自的优、缺点与适用范围。

　　7采用油液污染检测法进行磨损监测是一种行之有效的方法。其中，油液光谱分析法是利用原子发射光谱或原子吸收光谱分析油液中金属磨损产物的化学成分和含量，从而判断机件磨损的部位和磨损的严重程度。它能对小于10μm磨屑粒度进行取样，适用于早期的、精密的磨损诊断。磁塞检测法是用带磁性的塞头插入润滑系统的管道中，收集润滑油中的磨损残留物，用肉眼直接观察其大小、数量和形状，判断机器零件的磨损状态，适用于磨粒尺寸大于70μm的情况。油液铁谱分析法能提供磨损产物的数量、粒度、形状和成分四种参数，其使用范围介于油液光谱分析法和磁塞检查法之间。

　　十、机器设备的质量检验及试验

　　（一）考试目的

　　本部分内容是前几部分内容的综合运用。通过本部分考试，了解考生综合运用知识的能力，考察考生对常见机器设备的质量检验及试验掌握情况。

　　（二）考试基本要求

　　熟悉机器设备完好的主要内容。

　　掌握投备精度指数的概念及计算，要据计算结果评价机度和机器设备的精度。

　　了解机器设备主要质量指标劣化程度、机器设备的可靠度和机器设备的经济指标对机器备质量的影响。

　　掌握机床精度的概念。

　　掌握机床几何精度的检测方法，影响机床工作精度的因素及工作精度的评价方法。

　　熟悉金属切削机床质量评定方法。

　　熟悉金属切削机床的空转试题、负荷试验的目的、方法及结果判断。

　　熟悉内燃机的损伤的主要原因。熟悉内燃机主要故障分析。熟悉内燃机的废气排放对环境健康的影响。

　　掌握内燃机质量评定的方法。

　　了解内燃机试验类别。掌握负荷特性试验、速度特性试验的目的和方法。

　　掌握压力容器的质量检验内及在用压力容器安全状况等级的划分。

　　掌握锅炉试验的目的、方法，并根据试题结果判断其质量。了解炉质量检验的内容。

　　掌握桥式起重机主要受力部件及专用零部件的检验。掌握桥式起重机主要零部件的报废标准。

　　熟悉起重机合格试验、目测试验、载荷起升能力试验的目的、方法，并能根据试验结果判断其质量。

　　了解起重机试验的条件。

　　（三）要点说明

　　评价一台设备质量的优劣，主要考核技术性能指票和精度，其资历考核机器的运动系统、操作系统、液压系统、电气系统、动力系的质量及环保、安全、维护保养、配套齐全等方面的状况。

　　机器设备的综合精度可用设务精度指数来衡量。设备的精度指数是将设备各项精度检查的实测值（TP）和规定的允差值（TS）在测定项数（n）内通过公式：

计算而得。

　　精度指数T是评价机器设备有形磨损造成各部件之间相互位置变动的一个重要数据，设备精度指数T值越小，说明期精度越高。

　　在机器设备主要质量指数标中，输出参数是根据机器设备的用途对其提出的不同要求而制定的。输出参数确定了机器设备的状态，且易检测，同时技术文件中又规定了其极限值，因此输出参数是判断机器设备质量的一个重要依据。

　　机器设备的可靠度是指机器设备在规定的时间和条件下，能正确执行其功能的概率。评价机器设备时，应根据不同机器设备可靠度要求和实际无故障工作概率来考核机器设备的质量。

　　机器设备在使用过程中，是否能以最小的消耗获得尽可能大的效益。

　　机器设备在使用过程中，其维持费的高低。

　　金属切削机床质量的优质的优劣主表现在其技术性能和精度上。机床精度在一定程度上反映机床综合技术状态，因此，对金属切削机床质量进行评定时，应考查其精度。

　　7.几何精度是指机床在不运转时，部件之间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工零件的几何精度有直接影响。对于通用机床，国家已制定了检验标准，规定了检验项目、方法和判断标准。

　　8.工作业度是机床在动态条件下，对工件进行加工时所反映邮来的机床精度。通过机床加工后工件的实际几何参数与理想。

　　几何参数符合程度好，则机床工作精度高；符合程度差，则机床工作精度低。

　　影响机床工作精度的订要因素的订要因素是机床的变形和振动。

　　目前，对机床工作精度的评价主要是通过切削典型零件所达到的精度，间接地对机床工作精度做出综合评价。

　　9.在金属切削机床的质量判定中，机床精度的检查最为重要，除此之外，尚须检查传动系统、操作系统、润滑系统、电气系统、运动系统等。

　　对金属切削机床质量评定的方法有仪器测法和观察判断法两种。

　　10.金属切削机床试验是为检验机床的制造质量、加工性质和生产能力而进行试验。主要进行空转试验和负荷试验。

　　机床的空转试验是在无载荷状态下运转机床，检验各机构成的运转状态、温度变化、功率消耗，操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。

　　机床的负荷试验是用以试验机床最大承载能力。负荷试验一般用实际切削方法，按试验规程进行。在负荷试验时，机床所有机构正常工作，不应有时显的振动、冲击、噪声和不平衡现象。

　　11.由于内燃机在工作中承受着复杂的机械负荷和热负荷，它会因磨损、疲劳、热损伤、腐蚀等作用产生损伤、故障或失效。

　　内燃机的损作内主要有磨损伤、疲损伤和热损伤。

　　12.内燃机故障症状主要反映在功率、燃油和润滑油消耗、漏水、漏油、漏气、起动、电控系统及排烟异常等方面。常见的现象有：

　　功率下降，烯油消耗增加。

　　曲轴箱窜气量大，机油消耗增加。

　　异常振动加剧，噪声大。

　　排烟量增大，烟色异常。

　　13.内燃机排出的废气既关系到内燃机的做功能力、经济性能及工作可靠性，又对环境保护和人类健康产生很大影响。

　　由于燃料不完全燃烧，产生对大气环境和人类健康影响最大的有害排放物有CO、HC、NOX微粒。

　　减少排放污染物的主要方法有：

　　提高燃油质量。

　　内燃机内部采用措施。

　　内燃机外部净化措施。

　　14常用对内燃机质量评定的方法有：内燃机故障人工判断法、内燃机状态监测和内燃机台架试验。

　　15.内燃机试验类别有：定型试验、验收试验和抽查试验。

　　16.内燃机负荷特性试验和速度选特性试是两项经常使用的试验项目。

　　负荷特性是指当转整不变时，内燃机性能指标（如燃油消耗量、排气温度等）随负荷而变化的关系。用曲线表示出来，就称为负荷特性曲线。

　　速度特性是指内燃机在油量调节机构（柴油机中的油量调节齿条、拉杆或汽油机中的节气门开度）保持不变的情况下，主要性能指标（扭矩、功率等参数）随机燃机转速变化的规律。

　　负荷特性试验和速度特性试验是在内烯机试验台架上进行的。

　　17.在用压力容器检验分为常规验和缺陷评定两类。常规检验项目有外部检查、内外部检验、而压试验。

　　在用压力空器安全状况分为5级，其中1级的安全状况最佳，其他依次递。1-3级可领证使用，4级为限定条件下监控使用，5级判废。

　　18.对锅炉进行鉴定或验收时，需要进行锅炉性能试验，以确定其工作可靠性和运行的经济性。常性行的试验有：

　　水压试验；

　　热效率试验；

　　锅炉蒸发量、蒸汽参数试验。

　　19.桥式起重机在使用过程中的损耗主要表现为疲劳损耗和摩擦损耗。

　　桥架是桥式起重机的主要受力部件，反复起升载荷引起的交应力作用在桥架上，逐渐形成的线性积累损伤导致桥架产生下挠或局部产生疲劳裂纹，将影响起重机的使用及寿命。

　　20.减速器齿轮、车轮、员钧、消轮、卷筒、制动器、制动轮、轨道、钢丝绳的报废标准是评估人员对起重机的磨损程度和预期寿命出判断的依据。

　　21.起重机试验内容：合格试验、目测试验、载荷起升能力试验，其中载荷起升能力试验包含静载荷试验、动载荷试验、稳定性试验。